Podczas ostatniej sesji na MATIF kontrakty na rzepak są wyceniane najniżej od roku. Sesja zakończyła się na poziome 346 €/t (1446 zł). Nic nie wskazuje na poprawę nastrojów. Niezbyt dobre nastroje panują też wśród handlujących olejem rzepakowym – cena nie osiągnęła dna z tego roku lecz na ostatnich sesjach obserwowano spadki. Silne spadki dotknęły notowania canoli, jednak zwracając uwagę na zakres spadku, jeżeli nie będą dalej kontynuowane sytuacje można uznać za stabilną.
Kombajn prowadzony bez użycia rąk? Zdalne monitorowanie maszyny za pomocą połączenia sieciowego? Możliwość zajrzenia „do środka” kombajnu i obserwacja na żywo jakości zbieranego ziarna? Nowoczesne i zautomatyzowane rozwiązania odgrywają coraz większą rolę w rolnictwie.
Liczba doświadczonych operatorów kombajnów jest zdecydowanie za niska w stosunku do potrzeb w czasie sezonu. Ostanie żniwa kolejny raz pokazały, że okna czasowe z optymalną pogodą do zbioru są bardzo wąskie, dlatego operatorzy muszą być dostępni niemal „od ręki” przez ponad 12 godzin dziennie.
Podczas koszenia kombajnem operator jest zmuszony obserwować na bieżąco parametry maszyny: prędkość obrotową bębna młócącego, wentylatorów pod sitami, temperatury płynu chłodzącego, szczeliny na klepisku, itp.. Dodatkowo kontroluje poziom strat ziarna oraz jego jakość czy ilość w zbiorniku. Równocześnie dostosowuje prędkość jezdną kombajnu do warunków na polu i poziomu strat ziarna, oraz stara się wykorzystać maksymalną wydajność maszyny kosząc łan pełną szerokością zespołu żniwnego.
Widząc ten problem, producenci maszyn rolniczych wprowadzają na rynek kombajny, które posiadają innowacyjne systemy, potrafiące automatycznie regulować ustawienia podczas koszenia, jak najmniej uzależniając wyniki pracy kombajnu od doświadczenia operatora. Prowadzi to do uzyskania maksymalnej wydajności i wysokiej jakości zebranego ziarna z minimalnym poziomem strat. Systemy te, automatycznie monitorują jakość plonu i wydajność bez ingerencji operatora. Czas sprawdzić jakie rozwiązania za to odpowiadają?
Układ automatycznego prowadzenia maszyny
Maszyna kierowana przez operatora, który nie musi dotykać kierownicy podczas zbioru? To nie żadna wizja przyszłości, a teraźniejszość, za którą odpowiada satelitarny system automatycznego prowadzenia maszyny. – Kombajny są projektowane w ten sposób, aby można łatwo zintegrować je z takim systemem i odciążyć operatora od ciągłego obserwowania czy koszenie odbywa się na pełnej szerokości kosy. Wystarczy podłączyć wyświetlacz z aktywacją do przewidzianego gniazda wewnątrz kabiny i zamontować odbiornik na dachu – mówi Mateusz Janicki z John Deere Polska.
Tego typu układ poprawia wydajność kombajnu poprzez koszenie pełną szerokością zespołu żniwnego z dokładnością do nawet ±2,5 cm, co pozwala na podniesienie prędkości jezdnej kombajnu. Do tego, zapewnia wyższą wydajność podczas pracy po zmierzchu oraz w ograniczonej widoczności (kurz). Wspomnieć należy również o zmniejszeniu obciążenia skupienia operatora poprzez wyższy komfort w trakcie trwających wiele godzinnych prac żniwnych, dzięki temu operator może skupić więcej swojej uwagi na obserwacji i kontroli innych parametrów. Tyle teorii. A jak działa taki system w pracy?
Przykładem może być zbiór kukurydzy, gdzie kombajn prowadzony jest na podstawie sygnałów z czujników, dzięki systemowi o nazwie RowSense. – Czujniki prowadzenia w rzędzie sygnalizują, kiedy kombajn odjeżdża od środka rzędu. W momencie, kiedy czujniki nie odbierają sygnału (np. łan zniszczony przez zwierzynę), prowadzenie przejmuje satelitarny system automatycznego prowadzenia AutoTrac, aby kombajn nie zgubił swojego toru jazdy. I to wszystko bez jakiejkolwiek ingerencji operatora – mówi przedstawiciel John Deere.
Zdalny dostęp do wyświetlacza
Wyobraźmy sobie sytuację, w której operator musi dokonać zmiany ustawienia kombajnu na wyświetlaczu maszyny w pierwszych dniach żniw po prawie 10 miesięcznej przerwie od ostatniego sezonu. Zamiast „w ciemno” tłumaczyć przez telefon serwisowi, co jest widoczne na ekranie, przedstawiciel dealera może zalogować się do maszyny z portalu MyJohnDeere lub JDLink i widzieć na monitorze swojego komputera dokładnie to samo, co ma przed oczami operator na wyświetlaczu w kombajnie znajdującym się na polu kilkaset kilometrów od serwisu. Specjalista dealera dzięki tej funkcji może poprowadzić operatora, krok po kroku w rozmowie telefonicznej, do poszukiwanej strony optymalizacji ustawień w menu wyświetlacza. Wszystko to dzięki zdalnemu dostępowi do wyświetlacza kombajnu (RDA – ang. Remote Display Access) często oferowanego w maszynach John Deere. To automatyczne rozwiązanie zapewnia szybkie i precyzyjne wsparcie operatora, który dzięki temu nie musi czekać kilka godzin na przyjazd specjalisty.
Układ synchronizacji maszyny = usprawnianie logistyki
Do wielu zadań operatora kombajnu należy dodać jeszcze kontrolowanie i sterowanie kombajnem podczas rozładunku ziarna w trakcie koszenia. Często zdarza się, że część rozładowywanego ziarna z zbiornika kombajnu nie trafi do przyczepy ciągniętej przez ciągnik podążających przy kombajnie z powodu niedostosowania toru jazdy oraz prędkości ciągnika do pracującego kombajnu.
System automatycznej synchronizacji ciągnika i kombajnu, umożliwia wyładunek ziarna w trakcie koszenia poprzez synchronizację prędkości i kierunku jazdy ciągnika z kombajnem. Dzięki temu obsługa staje się łatwiejsza, co prowadzi do zmniejszenia strat ziarna podczas odbioru plonu z kombajnu. – Automatyzacja i przekazywanie danych logistycznych z systemu synchronizacji maszyn jest możliwe dzięki bezprzewodowej komunikacji między kombajnem i ciągnikiem John Deere – mówi Mateusz Janicki. – Operator za pomocą automatycznego systemu MachineSync, sterując kombajnem jednocześnie steruje prędkością i kierunkiem jazdy ciągnika jadącego przy kombajnie. Oczywiście operator ciągnika musi zaakceptować aktywację tego systemu. Radio komunikacyjne tworzy sieć pomiędzy flotą ciągników i kombajnów, umożliwiając zautomatyzowanie współpracy kombajnu i ciągnika/ciągników. Sieć może objąć dowolną kombinację maksymalnie 10 ciągników i kombajnów – dodaje.
Dane logistyczne dostarczane dzięki systemowi, umożliwiają operatorom ciągników i przyczep przeładowczych najlepiej określić, który z kombajnów wymaga wyładunku w pierwszej kolejności. Dzięki temu ogranicza się czas bezproduktywnego przestoju maszyny w oczekiwaniu na przyczepę. Operator ma również możliwość zgłoszenia żądania wyładunku. Dzięki temu za pośrednictwem wyświetlacza ma wpływ na działania operatora ciągnika i przyczepy przeładowczej. Zgłoszenie wyładunku nie wymaga już polegania wyłącznie na gestach lub telefonach komórkowych. CB radio także staje się zbędne.
Interaktywna regulacja kombajnu
Obecnie produkowane kombajny są wyposażone w bardzo innowacyjny pakiet technologii, który daje możliwość automatycznego, maksymalnego zwiększenia wydajności i jakości zbieranego plonu. Pomagają one operatorowi w ustawieniu i optymalizacji kombajnu oraz dostosowują jego pracę do warunków na polu. Operator musi jedynie określić, co jest dla niego priorytetem: jakość ziarna, czy np. poziom strat.
Dalej system przejmuje kontrolę nad kombajnem, kamery monitorując ziarno oraz niedomłoty w kombajnie na żywo przekazują obraz do komputera. Komputer kombajnu analizuje na bieżąco otrzymane informacje i natychmiast dokonuje automatycznie zmian ustawień różnych parametrów: prędkości bębna młócącego / rotora, szczeliny na klepisku, itp., aby nie przekroczyć ustawionego przez operatora poziomu strat i jakości ziarna.
Jednocześnie prędkość kombajnu jest automatycznie regulowana, aby cały czas zagwarantować maksymalną wydajność maszyny.
Niezależnie od umiejętności operatora, kombajn osiąga maksymalną wydajność przez cały dzień.
Kombajn w sieci
Każdy właściciel gospodarstwa rolnego chce wiedzieć, ile zebrano ziarna, jaka była wydajność jego kombajnu, czy rozładunek ziarna odbywał się w trakcie koszenia, a jeśli nie, to ile czasu poświęcono na postój podczas rozładunku. Na jakim poziomie było zużycie paliwa i ile czasu łącznie pracował kombajn na poszczególnych polach, lub na jakim polu obecnie znajduje się maszyna? Szczególnie ważne są informacje o wielkości plonu oraz jego wilgotność w poszczególnych miejscach na polu, ponieważ te informacje mają kluczowy wpływ na kolejne zabiegi na polu: nawożenie i opryski.
Pomiar wielkości plonu oraz wilgotności odbywa się automatycznie w kombajnie bez ingerencji uwagi operatora. W najnowocześniejszych kombajnach stosowany jest system ważenia, który automatycznie kalibruje się, dzięki czemu operator nie musi spędzać czasu w kabinie na zbieranie danych i ich wprowadzaniu do komputera pokładowego kombajnu.
Zebrane przez kombajn dane mogą być automatycznie przesyłane poprzez telematyczny terminal JDLink i zapisywane w internetowym centrum operacyjnym, do którego dostęp po zalogowaniu mają tylko upoważnione przez właściciela kombajnu osoby, w dowolnym miejscu i czasie. – Narzędzia w Centrum Operacyjnym zapewniają gospodarstwom rolnym usługobiorcom możliwość monitorowania i analizowania zebranych informacji o plonie, maszynie, optymalizacji logistyki, pracy w polu, jak również zwiększenia plonów i rentowności – mówi przedstawiciel John Deere.
Użytkownik może włączyć całą flotę posiadanych maszyn do centrum operacyjnego i zarządzać nią niezależnie od marki. Postęp prac i położenie maszyny są w dowolnym momencie widoczne na bieżąco, dzięki czemu osoba zarządzająca wie, na których polach przeprowadzono prace i jakie jeszcze zadania należy wykonać.
Rolnictwo wykorzystujące połączenia sieciowe oferuje wielki potencjał ogólnej poprawy wydajności. W ciągu ostatnich lat gospodarstwa stały się kompleksowymi przedsiębiorstwami. Integracja i automatyczna łączność między biurkiem, polem, maszyną i operatorem ma kluczowe znaczenie dla sukcesu.
Zastosowanie powyższych rozwiązań na przykładzie kombajnów pokazuje, że rolnictwo jest dziś jedną z najbardziej zaawansowanych technologiczne gałęzi przemysłu i w pełni korzysta z cyfrowej rewolucji, która rozwija automatyzację unowocześniając polską wieś. Producenci innowacyjnych kombajnów cały czas starają się wykorzystać automatyzację, aby uniezależnić wydajność i jakość pracy maszyny od poziomu umiejętności operatora.
Źródło: John Deere Polska
Przyczepy rolnicze należą do najczęściej używanych pojazdów. Wszystkie mają duże klapy tylne lub szeroko uchylane burty boczne umożliwiające szybki ich rozładunek. W ostatnim czasie w zakresie technologii transportu rolniczego sporo się zmieniło.| Michał Zabost
Producenci przyczep oferują bogaty osprzęt pozwalający wykorzystać je do różnych zastosowań (nadstawki zwiększające pojemność, plandeki okrywające, dzielone ściany boczne, przenośniki ślimakowe do przeładunku materiału siewnego i nawozu itd.). Poza tym producenci mogą wykonać sprzęt np. z nietypowymi wymiarami skrzyni ładunkowej lub użyć różnych materiałów do konstrukcji nadwozia. Do budowy używa się sprawdzonych podzespołów pochodzących z segmentu pojazdów dostawczych i ciężarowych. Dzięki temu nowoczesne przyczepy są z reguły wyjątkowo trwałe i funkcjonalne.
Cały artykuł ukazał się w magazynie Agro Profil nr 4/2017
Starsze lub wyeksploatowane ciągniki mają problem z rozruchem, nawet gdy temperatura spadnie niewiele poniżej zera. Przy większych mrozach bolączka ta dotyka wszystkie silniki wysokoprężne. Niewielkim nakładem finansowym możemy wyposażyć je w urządzenia wspomagające start silnika. | Paweł Rychter
Cały artykuł ukazał się w magazynie Agro Profil nr 1/2017
W dniach 27-28 czerwca br. w Winnicy Płochockich w Darominie zaprezentowane zostały nowe modele ciągników specjalistycznych z serii T4 F/N/V.
Spotkanie było doskonałą okazją do bliższego zapoznania się z ciągnikami przeznaczonymi do prac w sadach, winnicach, a także w warzywnictwie. Każda maszyna została szczegółowo omówiona przez fachowców, w szczególności pod kątem możliwości wykorzystania w sadownictwie. Ponadto goście mieli okazję samemu dosiąść wybranej maszyny i przetestować ją podczas jazdy między rzędami winorośli oraz specjalnym torze jazdy. Prezentowano ciągniki T4.80N, T4.80V, TD4.70F, T3.65F oraz TD3.50.
To pierwszy sadowniczy pokaz marki New Holland, który odbywa się w winnicy. Podczas spotkania skoncentrowaliśmy się na specjalistycznych modelach ciągników – dedykowanych do pracy w sadzie – mówi Łukasz Chęciński, Marketing Manager New Holland. – Ten rodzaj uprawy wymaga wykorzystania szczególnych parametrów sprzętu. W sadzie, także winnym, zwrotność i precyzja oznacza komfort pracy, perfekcję, a w dalszej perspektywie najwyższą jakość zbioru. Na tych elementach skoncentrowali się nasi konstruktorzy, projektując modele z serii T4FNV. Podczas pokazów w winnicy zaprezentowaliśmy maszyny w ich naturalnym środowisku. Nasi specjaliści produktowi byli do dyspozycji, by odpowiedzieć na wszystkie pytania – szczególnie w zakresie maksymalizacji efektywności pracy w sadzie – dodaje.
Seria ciągników T4 N/V/F składa się z czterech modeli – o mocy znamionowej wynoszącej 75, 86, 99 lub 107 KM. Nowe modele T4.80, T4.90, T4.100 i T4.110 są napędzane czterocylindrowym silnikiem FPT Industrial F5C o pojemności 3,4 litra, opracowanym specjalnie pod kątem obsługi ciągników. Maksymalny moment obrotowy jest osiągany już przy 1500 obr./min i dla modelu T4.110 wynosi aż 444 Nm. Ten model osiąga moc maksymalną, wynoszącą aż 107 KM. Jest to największa moc wyjściowa udostępniona przez firmę New Holland w ciągniku specjalistycznym. Wszystkie modele wyróżniają się znakomitymi osiągami, przy czym stała moc maksymalna jest generowana przy prędkości obrotowej silnika w zakresie od 1900 do 2300 obr./min. Pojemny zbiornik paliwa w maszynach z tej serii może pomieścić aż do 99 litrów paliwa. Każdy modeli został ulepszony poprzez wprowadzenie zaawansowanej filtracji powietrza, mocniejszego układu hydraulicznego oraz nowego pakietu przedniego układu zawieszenia narzędzi i WOM-u. Dzięki temu możliwe stało się nadanie maszynom jeszcze większej mocy i maksymalizacja osiągów. Modele serii T4 F/N/V dostępne są ze standardową osią przednią lub renomowaną osią SuperSteer™, elektrohydraulicznie załączanym napędem na cztery koła. Maszyny zostały skonstruowane pod kątem bezpieczeństwa obsługi w trudnym terenie. Mogą być przystosowane do pracy pomiędzy rzędami o szerokości zaledwie 1061 mm. Nowa, zaawansowana opcja układu hydraulicznego w linii ciągników obejmuje dedykowaną pompę o wydajności 82 litrów na minutę oraz trzy elektronicznie sterowane tylne zawory zdalne z funkcją wykrywania obciążenia.
W ciągnikach zastosowano Kabinę New Holland Blue Cab 4™, która zapewnia najlepszą ochronę operatora przed szkodliwymi substancjami i jest zgodna ze standardem EN 15695- 2:2009 dotyczącym filtracji powietrza oraz EN 15695- 1:2009 dotyczącym nadciśnienia w kabinie. Poziom głośności w kabinie wynosi zaledwie 78dB(A). Pokrywa silnika została wyposażona w nowe światła i większe szczeliny wentylacyjne, (zwiększenie wydajności chłodzenia).
Dodatkowym atutem są wydłużone okresy międzyserwisowe do 600 godzin pracy ciągnikiem. Wpływa to znacząco na obniżenie kosztów eksploatacji sprzętu.
Mogłoby się wydawać, że w erze wszechobecnych niezamarzających płynów chłodniczych uszkodzenia bloków silnikowych należą do rzadkości. W praktyce jest jednak inaczej… | Paweł Rychter
Najbardziej prozaicznym uszkodzeniem bloku silnikowego nadal pozostaje rozsadzenie go przez zamarzającą ciecz w układzie chłodniczym. Okazuje się bowiem, że nadal bardzo popularnym wypełnieniem chłodnicy pozostaje zwykła woda. Powodem takiego stanu jest z reguły nieszczelność układu. Wówczas łatwiej dolewać wodę niż ciągle inwestować w płyn niezamarzający. Należy przy tym pamiętać, że stosowanie zwykłej wody powoduje odkładanie się kamienia kotłowego wewnątrz elementów układu chłodzenia, co znacznie pogarsza wymianę cieplną. Są też tacy, którzy leją wodę do szczelnych układów z pozornej oszczędności – zakup co najmniej kilkunastu litrów do każdej maszyny wydaje się sporym wydatkiem. Do czasu rozsadzenia bloku…
Cały artykuł ukazał się w magazynie Agro Profil nr 4/2017
Ciągniki jeżdżące po polu, w sadzie bądź w winnicy bez udziału operatora to nie marzenia, ale realia. Od kilku lat takie pojazdy autonomiczne są intensywnie testowane, a niebawem można się ich spodziewać w seryjnej produkcja.
Są już auta, które poruszają się bez udziału kierowcy. Współczesna technika pozwala również na to, by jeździły po polu ciągniki bez operatora. Takie rozwiązania są już testowane przez wielkie koncerny zajmujące się budową ciągników i maszyn rolniczych. Swój udział w tej dziedzinie ma również polska firma Agribot, działająca od 2015 r. we Wrocławiu, która współpracuje z Politechniką Wrocławską i Uniwersytetem Przyrodniczym we Wrocławiu.
Wysiłki konstruktorów sprowadzają się do wyeliminowania fizycznej obecności operatora w ciągniku. Jego nadzór nad autonomicznym pojazdem odbywać się może z biura lub dowolnego miejsca. Pierwszym rodzimym produktem z tego segmentu jest Agribot. Pojazd autonomiczny ma być wykorzystywany m.in. do prowadzenia ergonomicznego i ekonomicznego oprysku oraz innych prac agrotechnicznych w gospodarstwach rolnych, a zwłaszcza do prac w sadach, winnicach oraz na plantacjach warzywnych. Idea i pomysł stworzenia takiego pojazdu powstała w 2013 r. po rozmowach z holenderskimi sadownikami. Miał to być pierwotnie pojazd przeznaczony tylko do wykonywania zabiegów ochrony roślin. Konstruktor jednak postanowił poszerzyć tę koncepcję o możliwość zastosowania także do innych zadań. Ma on kilkuletnie doświadczenie w budowaniu systemów informatycznych i rozwiązań dla nowoczesnego rolnictwa.
Pierwsza partia autonomicznego pojazdu Agribot ma być wyprodukowana w 4 kwartale 2017 r. Sugerowana cena za taki pojazd to ok. 350 tys. zł netto. Oficjalna premiera gotowej do produkcji wersji ma odbyć się na listopadowych targach Agritechnica w Hanowerze w 2017 r. W planach jest zbudowanie na tej bazie pojazdu autonomicznego przeznaczonego dla rolnictwa. Będzie on wykorzystywał podwozie kołowe i silnik o większej mocy.
Odwiedziliśmy firmę Mandam, która znana jest m.in. z produkcji maszyn uprawowych. Sprzęt rolniczy w Gliwicach jest budowany od ponad ćwierćwiecza. | Paweł Rychter
Za oficjalną datę powstania firmy przyjęto 2 września 1991 roku, kiedy to zawiązano współpracę z niemieckim producentem maszyn rolniczych. Wówczas do przedsiębiorstwa założonego wcześniej przez Adama Mandraka wstąpili także Jan Księżyk, Józef Seidel, Edward Lipka i Bronisław Jakus. Początkowo wytwarzano jedynie brony łąkowe, ale w niedługim czasie rozszerzono ofertę o walce łąkowe i proste kultywatory. Firma dobrze prosperowała, zapełniając zachodnie rynki niebieskimi maszynami pod szyldem niemieckiej wytwórni. Jednak po kilku latach partnerskie przedsiębiorstwo zrezygnowało z dalszej współpracy i nad gliwicką firmą zawisło widmo upadłości. Kierownictwo czując się odpowiedzialne za pracowników i ich rodziny, szukało wyjścia z sytuacji i w ten sposób powołano do życia markę Mandam.
| Z rodzimym kapitałem
Warto dodać, że nazwa wzięła się z kombinacji utworzonej na podstawie imienia i nazwiska jednego z założycieli – Adama Mandraka. Firma opiera się w całości na polskim kapitale. Rolnicy niekiedy niefortunnie interpretują obco brzmiącą nazwę i przyjmują, że Mandam to zachodni producent. Zupełnie odwrotnie działa to na rynkach zachodnich, gdzie niekiedy polskie maszyny są traktowane z góry jako gorszy gatunek – wówczas marka Mandam ułatwia sprawę.
Cały artykuł ukazał się w magazynie Agro Profil nr 4/2017
Nowe ciągniki do tanich nie należą, dlatego wielu rolników szuka używanego sprzętu. Przed zakupem warto sprawdzić opinię o upatrzonej marce. Tym razem pod lupę wzięliśmy ciągnik John Deere 6600, który od 5 lat użytkuje Marcin Jóźwiak z miejscowości Świątniki Wielkie w woj. wielkopolskim.
Rozglądając się za większym ciągnikiem do gospodarstwa, który miałby być główną siłą pociągową, przeglądałem wiele marek i modeli. Początkowo w planach był zakup ciągnika marki Renault, która korzystała z silników John Deere, ale po ostatecznej naradzie dołożyłem i kupiłem ciągnik John Deere 6600. Dodatkowo, miałem możliwość przetestowania ciągnika u sprzedającego ze sprzętem towarzyszącym, co tylko mnie utwierdziło w słuszności podjętej decyzji. Firma John Deere jest jednym z nielicznych producentów, który ma duże doświadczenie w projektowaniu ciągników, wytwarzaniu własnych silników i układów napędowych. Są to kluczowe zespoły wpływające na żywotność sprzętu i komfort pracy operatora.
John Deere 6600 pracuje od 2012 r., kosztował wtedy 63 tys. zł netto. Na liczniku, jeżeli wierzyć sprzedawcy i poprzedniemu użytkownikowi, był przedbieg ok. 7 tys. godzin, a obecnie jest to ponad 8700 godzin.
Cały artykuł ukazał się w magazynie Agro Profil nr 2/2017
Trzypunktowy układ zawieszenia narzędzi, zwany skrótowo TUZ-em, to nieodzowny element każdego współczesnego ciągnika. Wynaleziony został już prawie 100 lat temu, jednak jego konstrukcja z biegiem lat ewoluowała. Przyjrzymy się konstrukcji, funkcjom oraz historii rozwoju trzypunktowego układu zawieszenia.
Pierwsze pojazdy rolnicze o napędzie parowym (tzw. lokomobile) cechowały się ograniczoną funkcjonalnością przy pracach polowych – najczęściej wykorzystywano je do najbardziej energochłonnego zabiegu, jakim była orka. Późniejszy rozwój konstrukcji pojazdów rolniczych sprawił, że można je było agregatować z maszynami o różnym przeznaczeniu. Szybko dostrzeżono wówczas zalety maszyn zawieszanych w porównaniu z maszynami przyczepianymi; te pierwsze charakteryzowały się niższym ciężarem i zapewniały agregatowi większą zwrotność (np. na uwrociach), ponadto ciężar maszyny zawieszonej na ciągniku jest przenoszony na koła napędowe, polepszając tym samym właściwości trakcyjne.
Funkcjonalność takiego rozwiązania wymagała jednak zastosowania systemu, który pozwalałby na szybką i płynną zmianę wysokości położenia maszyny. Prace nad stworzeniem takiego układu podjął w latach 20. XX wieku Harry Ferguson. W 1925 roku uzyskał on patent na hydraulicznie sterowany trzypunktowy układ zawieszenia narzędzi. Układ ten miał już to, co dziś nazwalibyśmy regulacją siłową – umożliwiała ona zmianę zagłębienia pługa w zależności od jego oporu. TUZ według koncepcji Fergusona po wielu modernizacjach i modyfikacjach przetrwał w zasadniczej formie do dnia dzisiejszego.
Cały artykuł ukazał się w magazynie Agro Profil nr 2/2017
Podczas spawania osoby wykonujące tę czynność lub znajdujące się w pobliżu narażone są na kilka czynników niebezpiecznych: bardzo wysoką temperaturę, promieniowanie ultrafioletowe i toksyczne gazy. Skutki ich oddziaływania na człowieka mogą być bardzo poważne, dlatego konieczna jest dbałość o właściwe warunki pracy podczas spawania | Michał Zabost
Cały artykuł ukazał się w magazynie Agro Profil nr 12/2016
Badanie stanu technicznego sprzętu do stosowania środków ochrony roślin i potwierdzanie ich stanu technicznego – warsztaty dyskusyjne „Jak usprawnić badanie opryskiwaczy w realiach wymagań integrowanej ochrony”.
Zgodnie z obowiązującym prawem do zabiegu stosowania środków ochrony roślin używa się sprzętu przeznaczonego do ich stosowania, który użyty zgodnie z przeznaczeniem nie stwarza zagrożenia dla ludzi, zwierząt i środowiska, jest sprawny technicznie i skalibrowany tak, aby zapewnić prawidłowe stosowanie środków ochrony roślin.
Od 1999 r. w naszym kraju istnieje obowiązek potwierdzania sprawności technicznej będących w eksploatacji opryskiwaczy ciągnikowych i samobieżnych polowych i sadowniczych przez Stacje Kontroli Opryskiwaczy. W wypadku nieprzestrzegania ww. przepisów, łamiący prawo podlega karze grzywny. Początek funkcjonowania systemu badania opryskiwaczy w Polsce datuje się na 27 lipca 1999 r., kiedy to w Stacji Kontroli Opryskiwaczy przy Centrum Szkoleniowym Techniki Ochrony Roślin w Zgłobicach pod Tarnowem przebadano pierwszy opryskiwacz, a ówczesny Główny Inspektor Ochrony Roślin Andrzej Chodkowski (obecnie powołany również do pełnienia tej funkcji) nadał znak kontrolny nr 000001. Opryskiwaczem tym był Pilmet 412 użytkowany przez Ośrodek Doradztwa Rolniczego w Zgłobicach.
W kolejnych latach obowiązkowi badania technicznego poddany został także inny sprzęt.
W chwili obecnej obowiązkowi badania stanu technicznego oraz potwierdzania sprawności technicznej dodatkowo podlegają opryskiwacze wyposażone w belkę opryskową montowane na pojazdach kolejowych, inny sprzęt kolejowy, sprzęt agrolotniczy, zaprawiarki do nasion, opryskiwacze szklarniowe (do oprysku lub zamgławiania), samobieżny lub ciągnikowy sprzęt do stosowania środków ochrony roślin w formie granulatu.
Badaniom sprawności technicznej podlega także inny niż opryskiwacze plecakowe i ręczne pozostały sprzęt do stosowania środków ochrony roślin, którego pojemność zbiornika przekracza 30 litrów. Badania te przeprowadza się w odstępach czasu nie dłuższych niż 3 lata w przypadku opryskiwaczy ciągnikowych i samobieżnych polowych lub sadowniczych, a także kolejowych, z tym że do 1 styczna 2020 r sprzęt kolejowy może być badany w odstępach czasu nie dłuższych niż 5 lat.
Pierwsze badanie sprzętu do stosowania środków ochrony roślin przeprowadza się nie później niż po upływie 5 lat od dnia jego nabycia.
Cały artykuł ukazał się w magazynie Agro Profil nr 10/2016
Portal i magazyn rolniczy Agro Profil tworzony jest przez zespół profesjonalistów, którzy posiadają fachową wiedzę rolniczą, a także doświadczenie dziennikarskie. Wielu członków prowadzi gospodarstwa rolne zlokalizowane w różnych częściach Polski, dzięki czemu codziennie posiadamy najświeższe informacje i znamy sytuację na polach w całym kraju.
ISSN 2956-4239
