Mogłoby się wydawać, że w erze wszechobecnych niezamarzających płynów chłodniczych uszkodzenia bloków silnikowych należą do rzadkości. W praktyce jest jednak inaczej… | Paweł Rychter

Najbardziej prozaicznym uszkodzeniem bloku silnikowego nadal pozostaje rozsadzenie go przez zamarzającą ciecz w układzie chłodniczym. Okazuje się bowiem, że nadal bardzo popularnym wypełnieniem chłodnicy pozostaje zwykła woda. Powodem takiego stanu jest z reguły nieszczelność układu. Wówczas łatwiej dolewać wodę niż ciągle inwestować w płyn niezamarzający. Należy przy tym pamiętać, że stosowanie zwykłej wody powoduje odkładanie się kamienia kotłowego wewnątrz elementów układu chłodzenia, co znacznie pogarsza wymianę cieplną. Są też tacy, którzy leją wodę do szczelnych układów z pozornej oszczędności – zakup co najmniej kilkunastu litrów do każdej maszyny wydaje się sporym wydatkiem. Do czasu rozsadzenia bloku…

Cały artykuł ukazał się w magazynie Agro Profil nr 4/2017

Ciągniki jeżdżące po polu, w sadzie bądź w winnicy bez udziału operatora to nie marzenia, ale realia. Od kilku lat takie pojazdy autonomiczne są intensywnie testowane, a niebawem można się ich spodziewać w seryjnej produkcja.

Są już auta, które poruszają się bez udziału kierowcy. Współczesna technika pozwala również na to, by jeździły po polu ciągniki bez operatora. Takie rozwiązania są już testowane przez wielkie koncerny zajmujące się budową ciągników i maszyn rolniczych. Swój udział w tej dziedzinie ma również polska firma Agribot, działająca od 2015 r. we Wrocławiu, która współpracuje z Politechniką Wrocławską i Uniwersytetem Przyrodniczym we Wrocławiu.

Praca bez operatora

Wysiłki konstruktorów sprowadzają się do wyeliminowania fizycznej obecności operatora w ciągniku. Jego nadzór nad autonomicznym pojazdem odbywać się może z biura lub dowolnego miejsca. Pierwszym rodzimym produktem z tego segmentu jest Agribot. Pojazd autonomiczny ma być wykorzystywany m.in. do prowadzenia ergonomicznego i ekonomicznego oprysku oraz innych prac agrotechnicznych w gospodarstwach rolnych, a zwłaszcza do prac w sadach, winnicach oraz na plantacjach warzywnych. Idea i pomysł stworzenia takiego pojazdu powstała w 2013 r. po rozmowach z holenderskimi sadownikami. Miał to być pierwotnie pojazd przeznaczony tylko do wykonywania zabiegów ochrony roślin. Konstruktor jednak postanowił poszerzyć tę koncepcję o możliwość zastosowania także do innych zadań. Ma on kilkuletnie doświadczenie w budowaniu systemów informatycznych i rozwiązań dla nowoczesnego rolnictwa.

Pierwsza partia autonomicznego pojazdu Agribot ma być wyprodukowana w 4 kwartale 2017 r. Sugerowana cena za taki pojazd to ok. 350 tys. zł netto. Oficjalna premiera gotowej do produkcji wersji ma odbyć się na listopadowych targach Agritechnica w Hanowerze w 2017 r. W planach jest zbudowanie na tej bazie pojazdu autonomicznego przeznaczonego dla rolnictwa. Będzie on wykorzystywał podwozie kołowe i silnik o większej mocy.

Odwiedziliśmy firmę Mandam, która znana jest m.in. z produkcji maszyn uprawowych. Sprzęt rolniczy w Gliwicach jest budowany od ponad ćwierćwiecza. | Paweł Rychter

Za oficjalną datę powstania firmy przyjęto 2 września 1991 roku, kiedy to zawiązano współpracę z niemieckim producentem maszyn rolniczych. Wówczas do przedsiębiorstwa założonego wcześniej przez Adama Mandraka wstąpili także Jan Księżyk, Józef Seidel, Edward Lipka i Bronisław Jakus. Początkowo wytwarzano jedynie brony łąkowe, ale w niedługim czasie rozszerzono ofertę o walce łąkowe i proste kultywatory. Firma dobrze prosperowała, zapełniając zachodnie rynki niebieskimi maszynami pod szyldem niemieckiej wytwórni. Jednak po kilku latach partnerskie przedsiębiorstwo zrezygnowało z dalszej współpracy i nad gliwicką firmą zawisło widmo upadłości. Kierownictwo czując się odpowiedzialne za pracowników i ich rodziny, szukało wyjścia z sytuacji i w ten sposób powołano do życia markę Mandam.

| Z rodzimym kapitałem

Warto dodać, że nazwa wzięła się z kombinacji utworzonej na podstawie imienia i nazwiska jednego z założycieli – Adama Mandraka. Firma opiera się w całości na polskim kapitale. Rolnicy niekiedy niefortunnie interpretują obco brzmiącą nazwę i przyjmują, że Mandam to zachodni producent. Zupełnie odwrotnie działa to na rynkach zachodnich, gdzie niekiedy polskie maszyny są traktowane z góry jako gorszy gatunek – wówczas marka Mandam ułatwia sprawę.

Cały artykuł ukazał się w magazynie Agro Profil nr 4/2017

Nowe ciągniki do tanich nie należą, dlatego wielu rolników szuka używanego sprzętu. Przed zakupem warto sprawdzić opinię o upatrzonej marce. Tym razem pod lupę wzięliśmy ciągnik John Deere 6600, który od 5 lat użytkuje Marcin Jóźwiak z miejscowości Świątniki Wielkie w woj. wielkopolskim.

Dlaczego akurat ta marka i ten model?

Rozglądając się za większym ciągnikiem do gospodarstwa, który miałby być główną siłą pociągową, przeglądałem wiele marek i modeli. Początkowo w planach był zakup ciągnika marki Renault, która korzystała z silników John Deere, ale po ostatecznej naradzie dołożyłem i kupiłem ciągnik John Deere 6600. Dodatkowo, miałem możliwość przetestowania ciągnika u sprzedającego ze sprzętem towarzyszącym, co tylko mnie utwierdziło w słuszności podjętej decyzji. Firma John Deere jest jednym z nielicznych producentów, który ma duże doświadczenie w projektowaniu ciągników, wytwarzaniu własnych silników i układów napędowych. Są to kluczowe zespoły wpływające na żywotność sprzętu i komfort pracy operatora.

Kiedy ciągnik trafił do gospodarstwa, ile kosztował i jaki ma przebieg?

John Deere 6600 pracuje od 2012 r., kosztował wtedy 63 tys. zł netto. Na liczniku, jeżeli wierzyć sprzedawcy i poprzedniemu użytkownikowi, był przedbieg ok. 7 tys. godzin, a obecnie jest to ponad 8700 godzin.

Cały artykuł ukazał się w magazynie Agro Profil nr 2/2017

Trzypunktowy układ zawieszenia narzędzi, zwany skrótowo TUZ-em, to nieodzowny element każdego współczesnego ciągnika. Wynaleziony został już prawie 100 lat temu, jednak jego konstrukcja z biegiem lat ewoluowała. Przyjrzymy się konstrukcji, funkcjom oraz historii rozwoju trzypunktowego układu zawieszenia.

Pierwsze pojazdy rolnicze o napędzie parowym (tzw. lokomobile) cechowały się ograniczoną funkcjonalnością przy pracach polowych – najczęściej wykorzystywano je do najbardziej energochłonnego zabiegu, jakim była orka. Późniejszy rozwój konstrukcji pojazdów rolniczych sprawił, że można je było agregatować z maszynami o różnym przeznaczeniu. Szybko dostrzeżono wówczas zalety maszyn zawieszanych w porównaniu z maszynami przyczepianymi; te pierwsze charakteryzowały się niższym ciężarem i zapewniały agregatowi większą zwrotność (np. na uwrociach), ponadto ciężar maszyny zawieszonej na ciągniku jest przenoszony na koła napędowe, polepszając tym samym właściwości trakcyjne.

Funkcjonalność takiego rozwiązania wymagała jednak zastosowania systemu, który pozwalałby na szybką i płynną zmianę wysokości położenia maszyny. Prace nad stworzeniem takiego układu podjął w latach 20. XX wieku Harry Ferguson. W 1925 roku uzyskał on patent na hydraulicznie sterowany trzypunktowy układ zawieszenia narzędzi. Układ ten miał już to, co dziś nazwalibyśmy regulacją siłową – umożliwiała ona zmianę zagłębienia pługa w zależności od jego oporu. TUZ według koncepcji Fergusona po wielu modernizacjach i modyfikacjach przetrwał w zasadniczej formie do dnia dzisiejszego.

Cały artykuł ukazał się w magazynie Agro Profil nr 2/2017

Podczas spawania osoby wykonujące tę czynność lub znajdujące się w pobliżu narażone są na kilka czynników niebezpiecznych: bardzo wysoką temperaturę, promieniowanie ultrafioletowe i toksyczne gazy. Skutki ich oddziaływania na człowieka mogą być bardzo poważne, dlatego konieczna jest dbałość o właściwe warunki pracy podczas spawania | Michał Zabost

Badanie stanu technicznego sprzętu do stosowania środków ochrony roślin i potwierdzanie ich stanu technicznego – warsztaty dyskusyjne „Jak usprawnić badanie opryskiwaczy w realiach wymagań integrowanej ochrony”. 

Zgodnie z obowiązującym prawem do zabiegu stosowania środków ochrony roślin używa się sprzętu przeznaczonego do ich stosowania, który użyty zgodnie z przeznaczeniem nie stwarza zagrożenia dla ludzi, zwierząt i środowiska, jest sprawny technicznie i skalibrowany tak, aby zapewnić prawidłowe stosowanie środków ochrony roślin.

Konieczne okresowe badanie  

Od 1999 r. w naszym kraju istnieje obowiązek potwierdzania sprawności technicznej będących w eksploatacji opryskiwaczy ciągnikowych i samobieżnych polowych i sadowniczych przez Stacje Kontroli Opryskiwaczy. W wypadku nieprzestrzegania ww. przepisów, łamiący prawo podlega karze grzywny. Początek funkcjonowania systemu badania opryskiwaczy w Polsce datuje się na 27 lipca 1999 r., kiedy to w Stacji Kontroli Opryskiwaczy przy Centrum Szkoleniowym Techniki Ochrony Roślin w Zgłobicach pod Tarnowem przebadano pierwszy opryskiwacz, a ówczesny Główny Inspektor Ochrony Roślin Andrzej Chodkowski (obecnie powołany również do pełnienia tej funkcji) nadał znak kontrolny nr 000001. Opryskiwaczem tym był Pilmet 412 użytkowany przez Ośrodek Doradztwa Rolniczego w Zgłobicach.

Do kontroli inny sprzęt  

W kolejnych latach obowiązkowi badania technicznego poddany został także inny sprzęt.

W chwili obecnej obowiązkowi badania stanu technicznego oraz potwierdzania sprawności technicznej dodatkowo podlegają opryskiwacze wyposażone w belkę opryskową montowane na pojazdach kolejowych, inny sprzęt kolejowy, sprzęt agrolotniczy, zaprawiarki do nasion, opryskiwacze szklarniowe (do oprysku lub zamgławiania), samobieżny lub ciągnikowy sprzęt do stosowania środków ochrony roślin w formie granulatu.

Badaniom sprawności technicznej podlega także inny niż opryskiwacze plecakowe i ręczne pozostały sprzęt do stosowania środków ochrony roślin, którego pojemność zbiornika przekracza 30 litrów. Badania te przeprowadza się w odstępach czasu nie dłuższych niż 3 lata w przypadku opryskiwaczy ciągnikowych i samobieżnych polowych lub sadowniczych, a także kolejowych, z tym że do 1 styczna 2020 r sprzęt kolejowy może być badany w odstępach czasu nie dłuższych niż 5 lat.

Pierwsze badanie sprzętu do stosowania środków ochrony roślin przeprowadza się nie później niż po upływie 5 lat od dnia jego nabycia.

Cały artykuł ukazał się w magazynie Agro Profil nr 10/2016

Żywotność maszyn zależy od kilku czynników. Ważna jest poprawna eksploatacja i oczywiście regularny serwis. Do tego trzeba również zaliczyć umycie sprzętu zawsze po zakończonym zabiegu, a także po sezonie i właściwe zabezpieczenie jego ważnych elementów.

Jesień to czas intensywnych zabiegów związanych z orką, uprawą i zbiorem plonów. Po ich zakończeniu zwykle przychodzi czas na mycie i konserwację wykorzystywanego sprzętu. Nie jest to łatwe zadanie bowiem producenci do budowy ciągników, kombajnów i innych maszyn wykorzystują wiele różnych materiałów. Z elementami stalowymi pracującymi w glebie nie ma większego problemu. Poza nimi na maszynach są często zamontowane wiązki elektryczne, przewody pneumatyczne i hydrauliczne oraz wyposażenie dodatkowe mające zagwarantować bezpieczne użytkowanie. Aby długo zachować ich dobry wygląd i nie naruszyć delikatnej powłoki lakieru, trzeba używać nie tylko odpowiedniej myjki wysokociśnieniowej, ale również korzystać z dostępnych na rynku środków przeznaczonych do mycia nowoczesnego sprzętu rolniczego, a ten jak powszechnie wiadomo do tanich nie należy. O tym, jak trzeba podejść do mycia i konserwacji sprzętu rolniczego rozmawiamy z Marcinem Dereniem z firmy ADV Genetics, która oferuje kompleksowe rozwiązania do mycia i konserwacji maszyn rolniczych firmy Hyperin.

Co należy wiedzieć na temat mycia maszyn rolniczych?  

Zagadnienie jest bardzo złożone i zależy od danego typu maszyny i jej wykorzystania. Na przykład opryskiwacz, który jest dość często używany, musi być umyty po każdym zakończonym zabiegu bez względu na to, czy był on wykorzystywany do zwalczania chwastów, szkodników, nawożenia mikroelementami, czy też RSM. Ten ostatni, płynny nawóz jest bardzo drażniący i działa niekorzystnie na elementy opryskiwacza. Mycie samą wodą nie wystarcza, jest to bowiem tylko powierzchowne działanie. Samą wodą nie da się umyć sprzętu z pozostałości po środkach ochrony roślin, nie wspominając już o jakichkolwiek wyciekach z instalacji paliwowej, hydraulicznej bądź też nagromadzenia się warstwy smaru na maszynach. To tak samo jak z myciem rąk – bez kropelki mydła nie ma mowy o ich nienagannej czystości. Podobnie jest z maszynami.

Cały artykuł ukazał się w magazynie Agro Profil nr 11/2016

Układ hydrauliczny w ciągniku pełni kilka kluczowych zadań. Poniżej o ich rodzajach i funkcjach. 

We współczesnych ciągnikach rolniczych jednymi z najbardziej złożonych i zaawansowanych elementów są układy hydrauliczne. Ta złożoność wynika w dużej mierze z wymagań stawianym tym układom. Stopień zaawansowania układu hydraulicznego ma niemały wpływ na cenę ciągnika – znajomość podstawowych funkcji przyda się zatem już na etapie podejmowania decyzji o zakupie ciągnika. Warto więc dowiedzieć się więcej o budowie i możliwościach układów hydraulicznych.

Dlaczego hydraulika?

Układy hydrauliczne od blisko 100 lat znajdują wykorzystanie w ciągnikach (już w latach 20. XX wieku Harry Ferguson skonstruował trzypunktowy układ zawieszenia sterowany hydraulicznie).

Ogólnie, za stosowaniem układów hydraulicznych przemawiają takie cechy, jak: –możliwość płynnej regulacji prędkości (np. podnoszenia maszyny), –duża obciążalność i łatwe zabezpieczenie przed przeciążeniem, –możliwość realizacji różnych rodzajów ruchów (liniowe, obrotowe), –możliwość zasilania urządzeń oddalonych od źródła energii.

Układy hydrauliczne mają również pewne wady, np. powstawanie strat przy przepływie, wrażliwość na zanieczyszczenia cieczy bądź możliwość zapowietrzenia. Jednak po spełnieniu pewnych wymogów projektowych i eksploatacyjnych można uniknąć tych niepożądanych zjawisk.

W ciągnikach układy hydrauliczne znalazły dwa główne zastosowania. Pierwszym z nich jest zapewnienie możliwości zmiany pozycji maszyny zawieszanej na trzypunktowym układzie zawieszenia, drugim jest możliwość wykorzystania energii hydraulicznej do zasilania odbiorników zewnętrznych. Tymi odbiornikami mogą być siłowniki hydrauliczne (wykorzystywane np. do zmiany położenia elementów roboczych maszyn) lub silniki hydrauliczne o ruchu obrotowym (napędzające obrotowe elementy robocze maszyn).

Do opisu i porównywania układów hydraulicznych stosuje się najczęściej dwa parametry: ciśnienie oraz natężenie przepływu (wydatek cieczy). W pewnym uproszczeniu można powiedzieć, że pierwszy z parametrów opisuje siłę układu, natomiast drugi – prędkość jego działania. We współczesnych układach hydraulicznych wartości ciśnień dochodzą do 30 MPa, natomiast natężenia przepływu przekraczają nawet wartość 200 l/min.

Cały artykuł ukazał się w magazynie Agro Profil nr 10/2016

Dochodowość gospodarstwa zależy od wielu czynników. Do jednych z nich zaliczyć można uzyskiwanie co roku stabilnych plonów bez względu na ukształtowanie pola i okresowo występujące anomalia pogodowe. | Krzysztof Grzeszczyk 

Wiele lat doświadczeń z różnymi systemami uprawy: siew bezpośredni, uprawa uproszczona i tradycyjna orkowa sprawiło, że na moim terenie mocno pagórkowatym sprawdza się przede wszystkim technologia bezorkowa – mówi Wiesław Gryn z miejscowości Rogów w woj. lubelskim. Rolnik gospodaruje na areale 700 ha. W płodozmianie jest pszenica, rzepak i kukurydza na ziarno.

Nowoczesne maszyny do uprawy bezorkowej do tanich nie należą. Jednak nic nie stoi na przeszkodzie, by spróbować je wykonać we własnym zakresie i to niedużym nakładem kosztów, co udowodnił Wiesław Gryn.

– Pług miesza glebę, więc z zasobnością w składniki pokarmowe na całej warstwie ornej nie ma problemu. Natomiast w technologii bezorkowej trzeba zmienić aplikację z posypowej na wgłębną z racji bardzo małej ingerencji w glebę, która spulchniana jest pasowo tylko wąskim zębem. Rozsiewacz w moim przypadku jest wykorzystywany tylko przy aplikacji trzeciej dawki azotu.

Pierwsze próby stosowania technologii bezorkowej były wykonywane w 2005 roku przy użyciu kultywatora. Później zacząłem budować profesjonalny kultywator do uprawy pasowej z możliwością jednoczesnej aplikacji nawozu. Do chwili obecnej powstała już trzecia generacja tych maszyn, a niebawem powstanie na ciągniku przegubowym Case IH Steiger 470 „kombajn” uprawowo- siewny. Postęp idzie dalej, a wraz z nim powstają coraz większe i wydajniejsze maszyny. Planujemy zwiększyć szerokość maszyn do 7,5–8 m.

Na tym ciągniku zamierzam zabudować sprzęt do wgłębnej aplikacji RSM. Jest to tańszy nawóz, szybciej i lepiej działający, a gdy będzie podany w profil glebowy, to nic z jego bezcennych składników nie ulotni się do atmosfery. Tym sposobem można przeciwdziałać skutkom dotkliwej w ostatnich latach suszy, gdy bowiem nawóz będzie w głębszych warstwach gleby, to rośliny zbudują mocniejszy system korzeniowy i tym sposobem mogą dłużej wytrzymać i w lepszej kondycji okresowe niedobory wody, a to przekłada się bezpośrednio na finalne plony.

Cały artykuł ukazał się w magazynie Agro Profil nr 10/2016