Przyczepy rolnicze należą do najczęściej używanych pojazdów. Wszystkie mają duże klapy tylne lub szeroko uchylane burty boczne umożliwiające szybki ich rozładunek. W ostatnim czasie w zakresie technologii transportu rolniczego sporo się zmieniło.|Michał Zabost
Producenci przyczep oferują bogaty osprzęt pozwalający wykorzystać je do różnych zastosowań (nadstawki zwiększające pojemność, plandeki okrywające, dzielone ściany boczne, przenośniki ślimakowe do przeładunku materiału siewnego i nawozu itd.). Poza tym producenci mogą wykonać sprzęt np. z nietypowymi wymiarami skrzyni ładunkowej lub użyć różnych materiałów do konstrukcji nadwozia. Do budowy używa się sprawdzonych podzespołów pochodzących z segmentu pojazdów dostawczych i ciężarowych. Dzięki temu nowoczesne przyczepy są z reguły wyjątkowo trwałe i funkcjonalne.
Cały artykuł ukazał się w magazynie Agro Profil nr 4/2017
Starsze lub wyeksploatowane ciągniki mają problem z rozruchem, nawet gdy temperatura spadnie niewiele poniżej zera. Przy większych mrozach bolączka ta dotyka wszystkie silniki wysokoprężne. Niewielkim nakładem finansowym możemy wyposażyć je w urządzenia wspomagające start silnika. |Paweł Rychter
W silnikach diesla, zwanych również silnikami o zapłonie samoczynnym, niezbędne jest uzyskanie wysokiej temperatury poprzez sprężanie powietrza w cylindrze. W warunkach zimowych osiągnięcie wartości koniecznej do zapłonu wtryskiwanego oleju napędowego jest mocno utrudnione. Dotyczy to w szczególności ciągników starej generacji, ale także i tych, które mają za sobą sporą ilość przepracowanych motogodzin. W niektórych modelach stosowano wstępne podgrzewanie za pomocą świec żarowych, lecz w popularnych Ursusach C-360 i wielu innych nie znajdziemy żadnych urządzeń wspomagających rozruch. W C-330 stosowano co prawda dwie świece żarowe w kolektorze ssącym, jednak ich skuteczność w praktyce była często niewystarczająca, szczególnie w wypadku słabego akumulatora. Istnieje jednak kilka rozwiązań wspomagających rozruch możliwych do zamontowania we własnym zakresie i za stosunkowo niewielkie pieniądze.
Grzałki montowane na przewodach
Najtańszym i zarazem najprostszym rozwiązaniem, dostępnym dla niemal każdego ciągnika z silnikiem chłodzonym cieczą, jest montaż grzałki na przewodzie elastycznym chłodnicy. Tak naprawdę jedynym ograniczeniem jest konieczność dopasowania średnicy króćców grzałki do średnicy przewodów gumowych. Montaż ogranicza się do wycięcia fragmentu gumowego przewodu odprowadzającego ciecz z chłodnicy i zamontowaniu w to miejsce grzałki.
Cały artykuł ukazał się w magazynie Agro Profil nr 1/2017
W dniach 27-28 czerwca br. w Winnicy Płochockich w Darominie zaprezentowane zostały nowe modele ciągników specjalistycznych z serii T4 F/N/V.
Spotkanie było doskonałą okazją do bliższego zapoznania się z ciągnikami przeznaczonymi do prac w sadach, winnicach, a także w warzywnictwie. Każda maszyna została szczegółowo omówiona przez fachowców, w szczególności pod kątem możliwości wykorzystania w sadownictwie. Ponadto goście mieli okazję samemu dosiąść wybranej maszyny i przetestować ją podczas jazdy między rzędami winorośli oraz specjalnym torze jazdy. Prezentowano ciągniki T4.80N, T4.80V, TD4.70F, T3.65F oraz TD3.50.
To pierwszy sadowniczy pokaz marki New Holland, który odbywa się w winnicy. Podczas spotkania skoncentrowaliśmy się na specjalistycznych modelach ciągników – dedykowanych do pracy w sadzie – mówi Łukasz Chęciński, Marketing Manager New Holland. – Ten rodzaj uprawy wymaga wykorzystania szczególnych parametrów sprzętu. W sadzie, także winnym, zwrotność i precyzja oznacza komfort pracy, perfekcję, a w dalszej perspektywie najwyższą jakość zbioru. Na tych elementach skoncentrowali się nasi konstruktorzy, projektując modele z serii T4FNV. Podczas pokazów w winnicy zaprezentowaliśmy maszyny w ich naturalnym środowisku. Nasi specjaliści produktowi byli do dyspozycji, by odpowiedzieć na wszystkie pytania – szczególnie w zakresie maksymalizacji efektywności pracy w sadzie – dodaje.
Seria ciągników T4 N/V/F składa się z czterech modeli – o mocy znamionowej wynoszącej 75, 86, 99 lub 107 KM. Nowe modele T4.80, T4.90, T4.100 i T4.110 są napędzane czterocylindrowym silnikiem FPT Industrial F5C o pojemności 3,4 litra, opracowanym specjalnie pod kątem obsługi ciągników. Maksymalny moment obrotowy jest osiągany już przy 1500 obr./min i dla modelu T4.110 wynosi aż 444 Nm. Ten model osiąga moc maksymalną, wynoszącą aż 107 KM. Jest to największa moc wyjściowa udostępniona przez firmę New Holland w ciągniku specjalistycznym. Wszystkie modele wyróżniają się znakomitymi osiągami, przy czym stała moc maksymalna jest generowana przy prędkości obrotowej silnika w zakresie od 1900 do 2300 obr./min. Pojemny zbiornik paliwa w maszynach z tej serii może pomieścić aż do 99 litrów paliwa. Każdy modeli został ulepszony poprzez wprowadzenie zaawansowanej filtracji powietrza, mocniejszego układu hydraulicznego oraz nowego pakietu przedniego układu zawieszenia narzędzi i WOM-u. Dzięki temu możliwe stało się nadanie maszynom jeszcze większej mocy i maksymalizacja osiągów. Modele serii T4 F/N/V dostępne są ze standardową osią przednią lub renomowaną osią SuperSteer™, elektrohydraulicznie załączanym napędem na cztery koła. Maszyny zostały skonstruowane pod kątem bezpieczeństwa obsługi w trudnym terenie. Mogą być przystosowane do pracy pomiędzy rzędami o szerokości zaledwie 1061 mm. Nowa, zaawansowana opcja układu hydraulicznego w linii ciągników obejmuje dedykowaną pompę o wydajności 82 litrów na minutę oraz trzy elektronicznie sterowane tylne zawory zdalne z funkcją wykrywania obciążenia.
W ciągnikach zastosowano Kabinę New Holland Blue Cab 4™, która zapewnia najlepszą ochronę operatora przed szkodliwymi substancjami i jest zgodna ze standardem EN 15695- 2:2009 dotyczącym filtracji powietrza oraz EN 15695- 1:2009 dotyczącym nadciśnienia w kabinie. Poziom głośności w kabinie wynosi zaledwie 78dB(A). Pokrywa silnika została wyposażona w nowe światła i większe szczeliny wentylacyjne, (zwiększenie wydajności chłodzenia).
Dodatkowym atutem są wydłużone okresy międzyserwisowe do 600 godzin pracy ciągnikiem. Wpływa to znacząco na obniżenie kosztów eksploatacji sprzętu.
Mogłoby się wydawać, że w erze wszechobecnych niezamarzających płynów chłodniczych uszkodzenia bloków silnikowych należą do rzadkości. W praktyce jest jednak inaczej… |Paweł Rychter
Najbardziej prozaicznym uszkodzeniem bloku silnikowego nadal pozostaje rozsadzenie go przez zamarzającą ciecz w układzie chłodniczym. Okazuje się bowiem, że nadal bardzo popularnym wypełnieniem chłodnicy pozostaje zwykła woda. Powodem takiego stanu jest z reguły nieszczelność układu. Wówczas łatwiej dolewać wodę niż ciągle inwestować w płyn niezamarzający. Należy przy tym pamiętać, że stosowanie zwykłej wody powoduje odkładanie się kamienia kotłowego wewnątrz elementów układu chłodzenia, co znacznie pogarsza wymianę cieplną. Są też tacy, którzy leją wodę do szczelnych układów z pozornej oszczędności – zakup co najmniej kilkunastu litrów do każdej maszyny wydaje się sporym wydatkiem. Do czasu rozsadzenia bloku…
Mobilny serwis
Wszystkie szczegóły dotyczące naprawy, zdjęcia uratowanych bloków oraz dane kontaktowe można znaleźć na stronie www.peklblok.pl
Cały artykuł ukazał się w magazynie Agro Profil nr 4/2017
Ciągniki jeżdżące po polu, w sadzie bądź w winnicy bez udziału operatora to nie marzenia, ale realia. Od kilku lat takie pojazdy autonomiczne są intensywnie testowane, a niebawem można się ich spodziewać w seryjnej produkcja. |Krzysztof Grzeszczyk
Są już auta, które poruszają się bez udziału kierowcy. Współczesna technika pozwala również na to, by jeździły po polu ciągniki bez operatora. Takie rozwiązania są już testowane przez wielkie koncerny zajmujące się budową ciągników i maszyn rolniczych. Swój udział w tej dziedzinie ma również polska firma Agribot, działająca od 2015 r. we Wrocławiu, która współpracuje z Politechniką Wrocławską i Uniwersytetem Przyrodniczym we Wrocławiu.
Praca bez operatora
Wysiłki konstruktorów sprowadzają się do wyeliminowania fizycznej obecności operatora w ciągniku. Jego nadzór nad autonomicznym pojazdem odbywać się może z biura lub dowolnego miejsca. Pierwszym rodzimym produktem z tego segmentu jest Agribot. Pojazd autonomiczny ma być wykorzystywany m.in. do prowadzenia ergonomicznego i ekonomicznego oprysku oraz innych prac agrotechnicznych w gospodarstwach rolnych, a zwłaszcza do prac w sadach, winnicach oraz na plantacjach warzywnych. Idea i pomysł stworzenia takiego pojazdu powstała w 2013 r. po rozmowach z holenderskimi sadownikami. Miał to być pierwotnie pojazd przeznaczony tylko do wykonywania zabiegów ochrony roślin. Konstruktor jednak postanowił poszerzyć tę koncepcję o możliwość zastosowania także do innych zadań. Ma on kilkuletnie doświadczenie w budowaniu systemów informatycznych i rozwiązań dla nowoczesnego rolnictwa. Pierwsza partia autonomicznego pojazdu Agribot ma być wyprodukowana
w 4 kwartale 2017 r. Sugerowana cena za taki pojazd to ok. 350 tys. zł netto. Oficjalna premiera gotowej do produkcji wersji ma odbyć się na listopadowych targach Agritechnica w Hanowerze w 2017 r. W planach jest zbudowanie na tej bazie pojazdu autonomicznego przeznaczonego dla rolnictwa. Będzie on wykorzystywał podwozie kołowe i silnik o większej mocy.
Cały artykuł ukazał się w magazynie Agro Profil nr 1/2017
Odwiedziliśmy firmę Mandam, która znana jest m.in. z produkcji maszyn uprawowych. Sprzęt rolniczy w Gliwicach jest budowany od ponad ćwierćwiecza. |Paweł Rychter
Za oficjalną datę powstania firmy przyjęto 2 września 1991 roku, kiedy to zawiązano współpracę z niemieckim producentem maszyn rolniczych. Wówczas do przedsiębiorstwa założonego wcześniej przez Adama Mandraka wstąpili także Jan Księżyk, Józef Seidel, Edward Lipka i Bronisław Jakus. Początkowo wytwarzano jedynie brony łąkowe, ale w niedługim czasie rozszerzono ofertę o walce łąkowe i proste kultywatory. Firma dobrze prosperowała, zapełniając zachodnie rynki niebieskimi maszynami pod szyldem niemieckiej wytwórni. Jednak po kilku latach partnerskie przedsiębiorstwo zrezygnowało z dalszej współpracy i nad gliwicką firmą zawisło widmo upadłości. Kierownictwo czując się odpowiedzialne za pracowników i ich rodziny, szukało wyjścia z sytuacji i w ten sposób powołano do życia markę Mandam.
| Z rodzimym kapitałem
Warto dodać, że nazwa wzięła się z kombinacji utworzonej na podstawie imienia i nazwiska jednego z założycieli – Adama Mandraka. Firma opiera się w całości na polskim kapitale. Rolnicy niekiedy niefortunnie interpretują obco brzmiącą nazwę i przyjmują, że Mandam to zachodni producent. Zupełnie odwrotnie działa to na rynkach zachodnich, gdzie niekiedy polskie maszyny są traktowane z góry jako gorszy gatunek – wówczas marka Mandam ułatwia sprawę.
Cały artykuł ukazał się w magazynie Agro Profil nr 4/2017
Nowe ciągniki do tanich nie należą, dlatego wielu rolników szuka używanego sprzętu. Przed zakupem warto sprawdzić opinię o upatrzonej marce. Tym razem pod lupę wzięliśmy ciągnik John Deere 6600, który od 5 lat użytkuje Marcin Jóźwiak z miejscowości Świątniki Wielkie w woj. wielkopolskim. |Krzysztof Grzeszczyk
Dlaczego akurat ta marka i ten model?
Rozglądając się za większym ciągnikiem do gospodarstwa, który miałby być główną siłą pociągową, przeglądałem wiele marek i modeli. Początkowo w planach był zakup ciągnika marki Renault, która korzystała z silników John Deere, ale po ostatecznej naradzie dołożyłem i kupiłem ciągnik John Deere 6600. Dodatkowo, miałem możliwość przetestowania ciągnika u sprzedającego ze sprzętem towarzyszącym, co tylko mnie utwierdziło w słuszności podjętej decyzji. Firma John Deere jest jednym z nielicznych producentów, który ma duże doświadczenie w projektowaniu ciągników, wytwarzaniu własnych silników i układów napędowych. Są to kluczowe zespoły wpływające na żywotność sprzętu i komfort pracy operatora.
Kiedy ciągnik trafił do gospodarstwa, ile kosztował i jaki ma przebieg?
John Deere 6600 pracuje od 2012 r., kosztował wtedy 63 tys. zł netto. Na liczniku, jeżeli wierzyć sprzedawcy i poprzedniemu użytkownikowi, był przedbieg ok. 7 tys. godzin, a obecnie jest to ponad 8700 godzin.
Cały artykuł ukazał się w magazynie Agro Profil nr 2/2017
Trzypunktowy układ zawieszenia narzędzi, zwany skrótowo TUZ-em, to nieodzowny element każdego współczesnego ciągnika. Wynaleziony został już prawie 100 lat temu, jednak jego konstrukcja z biegiem lat ewoluowała. Przyjrzymy się konstrukcji, funkcjom oraz historii rozwoju trzypunktowego układu zawieszenia |dr inż. Marek Brennensthul, Instytut Inżynierii Rolniczej, UP Wrocław
Pierwsze pojazdy rolnicze o napędzie parowym (tzw. lokomobile) cechowały się ograniczoną funkcjonalnością przy pracach polowych – najczęściej wykorzystywano je do najbardziej energochłonnego zabiegu, jakim była orka. Późniejszy rozwój konstrukcji pojazdów rolniczych sprawił, że można je było agregatować z maszynami o różnym przeznaczeniu. Szybko dostrzeżono wówczas zalety maszyn zawieszanych w porównaniu z maszynami przyczepianymi; te pierwsze charakteryzowały się niższym ciężarem i zapewniały agregatowi większą zwrotność (np. na uwrociach), ponadto ciężar maszyny zawieszonej na ciągniku jest przenoszony na koła napędowe, polepszając tym samym właściwości trakcyjne. Funkcjonalność takiego rozwiązania wymagała jednak zastosowania systemu, który pozwalałby na szybką i płynną zmianę wysokości położenia maszyny. Prace nad stworzeniem takiego układu podjął w latach 20. XX wieku Harry Ferguson. W 1925 roku uzyskał on patent na hydraulicznie sterowany trzypunktowy układ zawieszenia narzędzi. Układ ten miał już to, co dziś nazwalibyśmy regulacją siłową – umożliwiała ona zmianę zagłębienia pługa w zależności od jego oporu. TUZ według koncepcji Fergusona po wielu modernizacjach i modyfikacjach przetrwał w zasadniczej formie do dnia dzisiejszego.
Cały artykuł ukazał się w magazynie Agro Profil nr 2/2017
Podczas spawania osoby wykonujące tę czynność lub znajdujące się w pobliżu narażone są na kilka czynników niebezpiecznych: bardzo wysoką temperaturę, promieniowanie ultrafioletowe i toksyczne gazy. Skutki ich oddziaływania na człowieka mogą być bardzo poważne, dlatego konieczna jest dbałość o właściwe warunki pracy podczas spawania |Michał Zabost
Największym zagrożeniem występującym podczas spawania jest zagrożenie pożarowe. Odpryski i krople topionego pod wpływem wysokiej temperatury metalu mają bardzo wysoką energię i stanowią groźne źródło zapłonu. Spawanie wciąż stanowi poważną przyczynę pożarów, pomimo znacznego nacisku, jaki kładzie się na właściwe zabezpieczenie miejsca, w którym ono odbywa.
Przy bardzo wysokich temperaturach
Energia łuku jest generowana przepływem strumienia elektronów o dużej gęstości pomiędzy katodą a anodą, a temperatura gazu w łuku może osiągnąć nawet 20 000°C, choć zwykle wynosi 5000–6000°C. Temperatura łuku elektrycznego zawiera się w granicach 5000K–30 000K (1 Kelwin to –273°C; 1°C to 273K), a w przypadku spawania plazmowego może osiągać 50 000K. Tak wysokie temperatury stanowią źródło promieniowania cieplnego i ultrafioletowego, będące także poważnym zagrożeniem dla spawaczy.
Cały artykuł ukazał się w magazynie Agro Profil nr 12/2016
Badanie stanu technicznego sprzętu do stosowania środków ochrony roślin i potwierdzanie ich stanu technicznego – warsztaty dyskusyjne „Jak usprawnić badanie opryskiwaczy w realiach wymagań integrowanej ochrony”. | Eugeniusz Tadel,Centrum szkoleniowe Techniki Ochrony Roślin MODR Tarnów
Zgodnie z obowiązującym prawem do zabiegu stosowania środków ochrony roślin używa się sprzętu przeznaczonego do ich stosowania, który użyty zgodnie z przeznaczeniem nie stwarza zagrożenia dla ludzi, zwierząt i środowiska, jest sprawny technicznie i skalibrowany tak, aby zapewnić prawidłowe stosowanie środków ochrony roślin.
| Konieczne okresowe badanie
Od 1999 r. w naszym kraju istnieje obowiązek potwierdzania sprawności technicznej będących w eksploatacji opryskiwaczy ciągnikowych i samobieżnych polowych i sadowniczych przez Stacje Kontroli Opryskiwaczy. W wypadku nieprzestrzegania ww. przepisów, łamiący prawo podlega karze grzywny. Początek funkcjonowania systemu badania opryskiwaczy w Polsce datuje się na 27 lipca 1999 r., kiedy to w Stacji Kontroli Opryskiwaczy przy Centrum Szkoleniowym Techniki Ochrony Roślin w Zgłobicach pod Tarnowem przebadano pierwszy opryskiwacz, a ówczesny Główny Inspektor Ochrony Roślin Andrzej Chodkowski (obecnie powołany również do pełnienia tej funkcji) nadał znak kontrolny nr 000001. Opryskiwaczem tym był Pilmet 412 użytkowany przez Ośrodek Doradztwa Rolniczego w Zgłobicach.
| Do kontroli inny sprzęt
W kolejnych latach obowiązkowi badania technicznego poddany został także inny sprzęt.
W chwili obecnej obowiązkowi badania stanu technicznego oraz potwierdzania sprawności technicznej dodatkowo podlegają opryskiwacze wyposażone w belkę opryskową montowane na pojazdach kolejowych, inny sprzęt kolejowy, sprzęt agrolotniczy, zaprawiarki do nasion, opryskiwacze szklarniowe (do oprysku lub zamgławiania), samobieżny lub ciągnikowy sprzęt do stosowania środków ochrony roślin w formie granulatu.
Badaniom sprawności technicznej podlega także inny niż opryskiwacze plecakowe i ręczne pozostały sprzęt do stosowania środków ochrony roślin, którego pojemność zbiornika przekracza 30 litrów. Badania te przeprowadza się w odstępach czasu nie dłuższych niż 3 lata w przypadku opryskiwaczy ciągnikowych i samobieżnych polowych lub sadowniczych, a także kolejowych, z tym że do 1 styczna 2020 r sprzęt kolejowy może być badany w odstępach czasu nie dłuższych niż 5 lat.
Pierwsze badanie sprzętu do stosowania środków ochrony roślin przeprowadza się nie później niż po upływie 5 lat od dnia jego nabycia.
Cały artykuł ukazał się w magazynie Agro Profil nr 10/2016
Żywotność maszyn zależy od kilku czynników. Ważna jest poprawna eksploatacja i oczywiście regularny serwis. Do tego trzeba również zaliczyć umycie sprzętu zawsze po zakończonym zabiegu, a także po sezonie i właściwe zabezpieczenie jego ważnych elementów. |Krzysztof Grzeszczyk
Jesień to czas intensywnych zabiegów związanych z orką, uprawą i zbiorem plonów. Po ich zakończeniu zwykle przychodzi czas na mycie i konserwację wykorzystywanego sprzętu. Nie jest to łatwe zadanie bowiem producenci do budowy ciągników, kombajnów i innych maszyn wykorzystują wiele różnych materiałów. Z elementami stalowymi pracującymi w glebie nie ma większego problemu. Poza nimi na maszynach są często zamontowane wiązki elektryczne, przewody pneumatyczne i hydrauliczne oraz wyposażenie dodatkowe mające zagwarantować bezpieczne użytkowanie. Aby długo zachować ich dobry wygląd i nie naruszyć delikatnej powłoki lakieru, trzeba używać nie tylko odpowiedniej myjki wysokociśnieniowej, ale również korzystać z dostępnych na rynku środków przeznaczonych do mycia nowoczesnego sprzętu rolniczego, a ten jak powszechnie wiadomo do tanich nie należy. O tym, jak trzeba podejść do mycia i konserwacji sprzętu rolniczego rozmawiamy z Marcinem Dereniem z firmy ADV Genetics, która oferuje kompleksowe rozwiązania do mycia i konserwacji maszyn rolniczych firmy Hyperin.
Co należy wiedzieć na temat mycia maszyn rolniczych?
Zagadnienie jest bardzo złożone i zależy od danego typu maszyny i jej wykorzystania. Na przykład opryskiwacz, który jest dość często używany, musi być umyty po każdym zakończonym zabiegu bez względu na to, czy był on wykorzystywany do zwalczania chwastów, szkodników, nawożenia mikroelementami, czy też RSM. Ten ostatni, płynny nawóz jest bardzo drażniący i działa niekorzystnie na elementy opryskiwacza. Mycie samą wodą nie wystarcza, jest to bowiem tylko powierzchowne działanie. Samą wodą nie da się umyć sprzętu z pozostałości po środkach ochrony roślin, nie wspominając już o jakichkolwiek wyciekach z instalacji paliwowej, hydraulicznej bądź też nagromadzenia się warstwy smaru na maszynach. To tak samo jak z myciem rąk – bez kropelki mydła nie ma mowy o ich nienagannej czystości. Podobnie jest z maszynami.
Cały artykuł ukazał się w magazynie Agro Profil nr 11/2016
Na początku września firma Bury Maszyny Rolnicze obchodziła jubileusz 25-lecia istnienia. Przez ten czas powstało wiele maszyn, które do dziś cieszą się uznaniem nie tylko wśród rolników, ale także w gronie sadowników. | Krzysztof Grzeszczyk
Firma przez te lata dynamicznie się rozwijała, a do oferty sukcesywnie wchodził nowy sprzęt. W ostatnim czasie firma zmodyfikowała gamę bron talerzowych. Obecnie w ich skład wchodzą trzy serie.
| Z przestawianą sekcją
Najmniejszą produkowaną do szerokości roboczej 3 m jest brona talerzowa Koral. Można ją dodatkowo wyposażyć w sprzęg do agregatowania siewnika, tworząc tym samym zestaw uprawowo- -siewny. Producent w tym modelu zastosował możliwość zmiany położenia tylnego rzędu talerzy. Gdy sprzęt jest wykorzystywany do podorywki to tylny rząd talerzy jest maksymalne wysunięty do tyłu w celu zapewnienia odpowiedniej przestrzeni na przemieszczanie się wymieszanej gleby z resztkami pożniwnymi. Natomiast przy agregatowaniu siewnika tylny rząd talerzy przesuwa się do przodu, aby przybliżyć środek ciężkości i stworzyć tym samym bardziej zwartą konstrukcję.
Kobalt to kolejna seria bron talerzowych, która jest następcą znanej wcześniej serii KBT. Wyróżniają się one mocniejszą ramą. Ta seria zachowała rozwiązania konstrukcyjne stosowne w poprzedniej generacji bron talerzowych KBT, czyli możliwość niezależnej regulacji położenia sekcji talerzowych oraz regulację kąta natarcia talerzy.
Trzecia największa seria bron talerzowych to Kwarc, oferowana o szerokości roboczej do 8 m. Na ramie nośnej zamocowane są dwa niezależne narzędzia Kobalt. We wszystkich zastosowano uzębione talerze umieszczone w bezobsługowych piastach, a z ramą łączy je szeroka płaska sprężyna.
Cały artykuł ukazał się w magazynie Agro Profil nr 10/2016
